Переработка молока от фермы до покупателя, технологии, оборудование.


Комплексная переработка молочного сырья непосредственно в хозяйствах, его производящих, - один из путей изыскания дополнительных пищевых ресурсов, так необходимых стране при существующем дефиците белка животного происхождения. Такой путь основан на снижении потерь этого ценнейшего продукта питания благодаря повышению качества молока, сокращению времени от его выдаивания до переработки в пастеризованное молоко, сливки, творог, кефир, мягкие рассольные сыры и масло. Повышение эффективности связано здесь с внедрением современного технологического оборудования, обеспечивающего снижение потерь при переработке молочного сырья, а так же хранения и доставке готовой продукции.

Приемка молока, очистка от механических примесей.

Для улучшения качества продуктов переработки молока важнейшее значение имеет первичная обработка - заключительный этап получения молока на фермах. Подробнее об этом этапе вы можете прочитать в статье Первичная обработка молока - залог качества молочной продукции.

Охлаждение и хранение молока

Наиболее экономичным и распространенным способом сохранения бактерицидной фазы молока, а следовательно, и его первичных свойств является обработка холодом. Молоко охлажденное сразу же после выдаивания до 4-6 °C, сохраняет при этой температуре свои первоначальные свойства в течении 1-2 суток.

Одним из наиболее простых способов охлаждения молока на фермах является - погружение фляг с молоком в бассейны с холодной водой. Однако эффективен этот способ лишь в тех случаях, когда охлаждающая вода в течении всего цикла сохраняет относительно низкую температуру, а молоко во флягах при охлаждении перемешивается. Для поддержания низкой температуры воды в бассейне его делают проточным или добавляют лед. В последнем случае процесс значительно удорожает и становится еще более трудоемким. Для охлаждения фляг с молоком так же используют резервуары, в которых низкая температура воды поддерживается холодильной машиной.

Более техническим совершенным способом является использование резервуаров-охладителей. Резервуары-охладители предназначены для сбора, охлаждения и хранения молока. Это один из наиболее прогрессивных и находящих все более широкое применение видов оборудования. Резервуары-охладители выпускают как в открытом, так и герметичном (вакуумном) исполнении. Охлаждение молока в резервуарах-охладителях (танках) осуществляется двумя способами: непосредственно кипящим хладагентом; посредством промежуточного хладоносителя, т.е. воды от холодильной установки. В первом случае хладагент холодильной машины для своего кипения отнимает теплоту непосредственно от молока, во втором - от воды, превращая ее в лед. По энергетическим показателям второй способ охлаждения уступает первому и характеризуется пониженным коэффициентом полезного действия холодильного агрегата.

Пластинчатые охладители используют для охлаждения молока в закрытом потоке. Эксплуатация этих теплообменников непрерывного действия особенно удобна при наличии циркуляционной системы промывки молочной линии, позволяющей обходиться без ежедневной разборки и чистки аппарата. В отношении таких параметров, как компактность, производительность и интенсивность теплопередачи, пластинчатые теплообменники не имеют себе равных. По сравнению с погружными, оросительными, спиральными, резервуарными и другими теплообменниками пластинчатые аппараты имеют следующие преимущества:

  • высокую эффективность охлаждения;
  • малый рабочий объем аппарата, что способствует быстрой реакции приборов автоматики на изменение условий процесса и, следовательно, обеспечивает быстрое и точное управление процессом (у пластинчатого теплообменника с площадью 1 м2 рабочий объем для каждой из сред составляет около 1,7 дм3, что в 3 раза меньше чем у трубчатого теплообменника той же производительности;
  • способность работать с достаточной эффективностью при минимальном температурном напоре;
  • минимальные теплопритоки и потери холода (тепловая изоляция обычно не требуется);
  • технологичность конструкции основных рабочих частей аппаратов, что создает условия для экономичного массового их изготовления при минимальных затратах материалов (удельный расход кислотостойкой нержавеющей стали на 1 м2 теплообменной поверхности составляет 12...15 кг.);
  • малая установочная площадь (пластинчатый теплообменник занимает примерно в 5 раз меньшую поверхность пола, чем трубчатый аппарат аналогичной производительности);
  • высокая степень компактности рабочей поверхности теплообменника (в 1 м3 рабочего объема может разместиться до 200 м2 теплообменной поверхности);
  • возможность оперировать разнообразными компоновками теплообменных пластин, что позволяет в каждом конкретном случае подобрать наиболее оптимальное их сочетание, соответствующее условиям технического прогресса;
  • легкость и быстроту монтажа, разбоки и сборки, доступность рабочих поверхностей для осмотра и очистки, что особенно выгодно для производства, где требуется многократная чистка поверхности теплообмена;
  • возможность безразборной мойки аппарата;
  • затраты на преобретение и эксплуатацию пластинчатого теплообменного аппарата значительно меньше, чем аналогичные затраты для трубчатого теплообменника.
    Определяющей особенностью пластинчатого охладителя является конструкция его теплопередающей стенки или теплообменной пластины. Формы теплообменных пластин и профили их поверхностей очень разнообразны.

    Очистка молока

    Очистка - освобождение молока от механических примесей: минеральных частиц, пыли, частиц корма, подстилки, навоза, частиц биологического происхождения (лейкоцитов, эпителиальных клеток), которые не только загрязняют его, но также создают благоприятные условия для развития микроорганизмов и защиты их от воздействия температур при тепловой обработке продукта. Более подробно можно прочитать в статье: Технологии фильтрации молока и факторы влияющие на производительность, на примере фильтров ФМ-03М.

    Пастеризация молока

    Пастеризация - обработка молока с целью уничтожения болезнетворных микробов, возможно более полного снижения общего количества микроорганизмов в нем и разрушения ферментов сырого молока. Вместе с тем пастеризация не должна вызывать глубоких изменений составных частей молока (белков, витаминов и др.) Эффективность пастеризации зависит главным образом от двух факторов: температуры пастеризации и продолжительности выдержки при этой температуре. Поэтому одного и того же эффекта пастеризации можно достичь различным сочетанием этих факторов, например нагреванием молока при 63°C в течении 30 мин; при 72...75°C в течении 20...25 с; при 85...90°C в течении 3...5 с.
    Первые два температурных режима соответствуют общепринятым нормам длительной и кратковременной пастеризации, широко применяемой в сельском хозяйстве для пастеризации молока и сливок. На фермах, где наблюдаются случаи заболевания коров бруцелезом и туберкулезом, ветеринарное законодательство обязывает проводить пастеризацию молока при температуре 70°C с выдержкой 30 мин или 90°C с выдержкой 5 мин. В случае заболевания коров ящуром пастеризация должна проводиться при температуре 85°C с выдержкой 30 мин.